content/news/images/94961/PSV_9036-kopiya_mainPhoto_mainPhoto_mainPhoto.jpg
09:00, 27.05.2019 / МОНДИ СЛПК - 50

«Откуда берется бумага»: как работает цех производства бумаги

К 50-летию Монди СЛПК редакция БНК рассказывает о ключевом для предприятия процессе – производстве бумаги. В новом материале наконец-то подходим к тому, как из целлюлозы получаются всем знакомые листы, на которых можно писать, рисовать и печатать. Рассказываем, сколько бумагоделательных машин на комбинате, как они создают из бесформенной массы белые полотна бумаги и сколько они весят перед нарезкой.

«Откуда берется бумага»: как работает цех производства бумаги
Фото Сергея Паршукова и Монди СЛПК

Производство бумаги - очень сложный технологический процесс: качество готовой продукции зависит от многих показателей поступающей целлюлозы. О ее производстве редакция БНК подробно рассказывала в материале «Целлюлозная кухня».

На Монди СЛПК работает три бумагоделательных машины (БМ) под номерами 11, 14, 15 и одна для производства картона – БМ-21. Весь процесс формирования бумажного полотна на них можно разделить на несколько основных этапов.

Целлюлоза из варочно-отбельного цеха поступает в бассейны хранения бумагоделательных машин, далее масса проходит очень важный процесс – размол на дисковых мельницах. Там она приобретает определённый уровень фибрилляции волокна (распад волокна на отдельные более тонкие волоконца). При производстве бумаги используется целлюлоза как хвойная, так и лиственная, как белёная для бумагоделательных машин, так и небелёная для картоноделательной. Для получения однородной массы целлюлоза после размола поступает в смесительный бассейн, а затем в машинный.

Следующий этап - разбавить бумажную массу оборотной водой и отправить на систему очистки. Здесь под действием центробежной силы из нее удаляются более тяжёлые и плотные включения. После этой процедуры из массы откачивают воздух и удаляют оставшиеся мелкие фрагменты, менее плотные и меньшие по весу, чем волокно, например, смолу, костру. Все это необходимо, чтобы в итоге получить высококачественную продукцию.

Proizvodstvo-bumagi-10.jpg

Привычное всем белое полотно появляется на сеточном столе. Очищенную массу буквально отливают на нем, чтобы получилось ровный лист. Сформированное полотно с сеточного стола передают в прессовую часть, где под давлением удаляется вода. После этого сухость пока еще полуфабриката составляет 43-45%. Чтобы окончательно от нее избавиться полотно отправляют в сушильную часть, где под воздействием пара сухость возрастает до 94-95%. На этом этапе бумага получает привычный нам вид, но это еще не все.

Чтобы обеспечить дополнительную прочность и улучшить печатные свойства, на Монди СЛПК бумагу помещают в клеильный пресс «Сим-Сайзер». Здесь на нее наносят крахмал для поверхностной проклейки, а следом отправляют на досушку и каландрирование. Под последним специалисты подразумевают проверку и регулирование профиля бумажного полотна по толщине и шероховатости.

Готовое бумажное полотно уходит с наката в тамбурах. Их вес может доходить до 25 тонн, у картона еще больше - до 40 тонн. Ширина бумаги на накате – от 6,4 м до 8,4 м.

Свой путь тамбуры завершают на продольно-резательных станках. На этом этапе бумага или картон нарезаются на форматы, а затем отправляются на участок упаковки. В завершении на них наносится маркировка, конечный продукт отправляется на склад, далее - потребителю.

Успешная работа цеха зависит от людей и техники, за которой они следят. Непосредственно на производстве бумаги трудится большое количество людей. Это как оперативный персонал цеха, контролирующий работу бумагоделательных машин, так и инженерно-технический персонал во главе с начальником цеха.

Оборудование на производстве постоянно обновляется и модернизируется, что говорит о постоянном развитии предприятия. На производстве работают высокоскоростные машины, что позволяет достигать рекордных годовых выработок. Самая скоростная машина - это БМ-14, которая производит офисную бумагу и самый популярный бренд среди бумаг для офисной техники «Снегурочка».

2995

Хочу получать главные новости дня в Коми!